Автомат выдува ПЭТ бутылок ротационный SR 8 (Италия)
SR серия роторных выдувных формовщиков обеспечивает высокую производительность при выдуве ПЭТ бутылок. Благодаря высокотехнологичным компонентам, сведены к минимуму техническое обслуживание и эксплуатационные расходы. Отличные соотношение цена / качество. Машины серии SR является идеальным решением для производства пластиковых бутылок различной емкости и различных форм, от самых простых до самых сложных из них. Отправить запрос на оборудование
|
SR серия роторных выдувных формовщиков обеспечивает высокую производительность при выдуве ПЭТ бутылок.
Благодаря высокотехнологичным компонентам, сведены к минимуму техническое обслуживание и эксплуатационные расходы. Отличные соотношение цена / качество. Машины серии SR является идеальным решением для производства пластиковых бутылок различной емкости и различных форм, от самых простых до самых сложных из них.
Из бункера преформы подаются транспортером в ориентатор; из ориентатора они перемещаются вниз по направляющим в направлении звездочки (1), которая подает их в ротационную зону нагрева (2).
Перед попаданием в зону нагрева каждая преформа подвергается проверке и, в случае обнаружения дефектов, автоматически отбраковывается. В дальнейшем, перемещаемые держателями, преформы продвигаются по зоне нагрева.
Инфракрасные лампы (2) с независимым контролем расположенные вдоль пути прохождения преформы, обеспечивают равномерное продольное нагревание внутренней и внешней стенки преформы. Защита горлышка преформы во время ее нагрева осуществляется посредством замкнутого контура с охлаждающей жидкостью
На выходе из зоны нагрева преформ датчик (3) замеряет температуру преформ, сравнивает ее с заданными параметрами и, в случае необходимости, автоматически регулируют инфракрасные лампы, принимая во внимание также и температуру помещения.
Специальные захваты (4) берут нагретые преформы и устанавливают их на растягивающие выдувные станции (5). Внутри растягивающих выдувных станций (6) преформы проходят две стадии: вначале растягиваются и предварительно раздуваются (предвыдув), затем выдуваются сжатым воздухом, превращаясь в бутылки. С каждой из растягивающих выдувных станций (5) бутылки забираются специальными захватами (7) Механический затвор держателей пресс-форм позволяет удерживать их с максимальной надежностью во время процесса растяжения выдува, в то время как пневматическая система противодавления обеспечивает прекрасное закрывание прессформ, охлажденных посредством замкнутой системы жидкостного охлаждения. После станций растяжения выдува (5) бутылки попадают во вторую вращающуюся группу захватов (7). Снова проверяются и подаются к воздушному конвейеру (8) После станций растяжения выдува (5) бутылки попадают во вторую вращающуюся группу захватов (7). Снова проверяются и подаются к воздушному конвейеру (8)
Модуль ориентатора преформ:
-если преформы в избытке, они автоматически возвращаются в бункер.
Модуль нагрева преформ:
продольно дифференцированный и радиально гомогенный нагрев преформы;
-инфракрасные лампы сгруппированы в различные секции и индивидуально управляемы;
-до 9 инфракрасных ламп для каждой секции нагревающегося модуля
Модуль растяжения выдува:
-ротационные станции растяжения выдува;
-держатель пресс-формы изготовлен из специального алюминиевого сплава, стойкого к механическому напряжению;
-обработанная поверхность пресс-форм сделана из специального алюминиевого сплава, стойкого к износу.
Смена формата и замена пресс-форм:
-простая и чрезвычайно быстрая, так как включает лишь следующие операции:
a) изменение параметров на интерфейсе POSYC;
b) замена каждой половины пресс-форм посредством ослабления шести винтов;
c) замена основания пресс-формы посредством механического крюка, подаваемого пневматически
Электропроводка машины:
-полевая шина SERCOS interfaceTM;
-стекловолоконное кольцо коммуникации;
-использование заранее смонтированных и предварительно проверенных кабелей.
MotorNet System® - автоматизация и технология контроля:
-POSYC® интерфейс человек-машина
-промышленный PC, характеризующийся IP 65 сортов защиты, Windows MS XP встроенная операционная система, 15" сенсорный LCD -экран, простой и интуитивный интерфейс с цветовыми графическими страницами, показывающий статус производства, переключения, эксплуатационные параметры и тревоги;
-MARTS: промышленный PC для управления производственным процессом машины;
-aGate® и dGate®: программируемые аналоговые и цифровые ввод / вывод многоходовые устройства;
-COSMOS: программируемый цифровой сервопривод для бесщеточных двигателей.
1. Конструкция машины в соответствии с нормами CE и UL/CSA
2. Трансмиссионные валы из закаленной стали, другие механические части из нержавеющей стали и антикоррозийного алюминия.
3. Машина снабжена суппортами и подшипниками, имеющими пожизненную смазку специального типа и защиту.
4. Пневматические цилиндры соответствуют нормам ISO 6431 VDMA-CNOMO.
5. Электроклапана на 8 бар соответствуют нормам ISO 505599/1/0.
6. Электроклапана на 40 бар
7. Фильтр для сжатого воздуха изготовлен из алюминия с абсолютной фильтрующей способностью 0,6 µm (OSU F-2) и возможностью очистки от масла 0,001 ppmw
8. Операторская панель POSYC®, основанная на стандартном PC на процессоре Intel Pentium®, шина расширения PC 104; Цветной сенсорный ЖК графический дисплей с высоким разрешением
9. Функции, доступные с Posyc®:
а) быстрый выбор параметров машины
б) контроль производства
в) память событий
г) мониторинг состояния машины в реальном времени
д) выбор функций непосредственно с сенсорного экрана
е) многоязычное меню
ж) сохранение параметров машины на USB
з) возможность передачи данных по производству в систему управления предприятием посредством Ethernet через протокол MODBUS/TCP (MODNET). Другие протоколы: опционально.
и) цветные графические сигналы тревоги, для незамедлительного обнаружения и устранения проблемы
10. Промышленный PC Marts® для управления производственным процессом машины
11. Передача сигналов посредством цифрового dGate® и аналогового aGate® устройств входа/выхода на микропроцессорах
12. Главная оптоволоконная шина передачи сигналов и система коммуникации SERCOS®.
13. Электропроводка с использованием заранее смонтированных и предварительно проверенных кабелей
14. Главные выключатели: MOELLER ELECTRIC
15. Контакторы: MOELLER ELECTRIC
16. Магнитно-термические выключатели. MOELLER ELECTRIC
Наименование |
Показатель |
Напряжение в электрической сети: |
380±5%; 400V±10%; 415V±5% -(3PH+PE 50/60Hz) |
Напряжение в электрической сети |
отличное с автотрансформатором (опционально) |
Частота |
50/60 Гц |
Вспомогательное напряжения: |
24В постоянного. Тока |
Электрическая мощность только машины |
см в приложении |
Мощность, потребляемая при производстве бутылок объемом 1,5 л и весом 36 г, при скорости 1600 бутылок в час в расчете на каждое гнездо и давлении 25 бар |
11 кВт на гнездо, если наружная температура варьируется между 20°C и 30°C. (Мощность может различаться в зависимости от используемого полимера) |
Сжатый сервисный воздух
1. Давление сжатого воздуха на входе машины: минимально 8 бар.
2. Чистота сжатого воздуха на входе машины: класс 2.4.2 ISO 8573-1.
3. Потребление сжатого воздуха:0 Нм3/час благодаря установке системы повторного использования воздуха.
Сжатый воздух для процесса выдува
1. Чистота сжатого воздуха на входе машины: класс 1.3.1 ISO 8573-1
2. Потребление сжатого воздуха в расчете на контейнер в Нм³/ч: [(емкость контейнера в литрах + 0,3) x (давление выдува в барах x число производимых контейнеров в час)]x1.1 / 1000.
Использование охлаждающих жидкостей, не соответствующих нижеперечисленным требованиям, снимает с производителя любую ответственность за любой ущерб, причиненный машине, и, таким образом, не покрывается гарантией.
Наименование |
Показатель |
Охлаждающая жидкость |
не должна содержать известковые или металлические остатки
|
Жесткость охлаждающей жидкости |
не должна превышать 25°fH
|
Уровень pH |
от 7 до 9 |
Процентное содержание этиленгликоля |
не менее 25% |
Процентное содержание коррозийных ингибиторов: |
не более 0,5%. |
Рабочее давление |
от 3 до 7 бар |
Охлаждение модуля нагрева преформ
Уже полностью сформованное на стадии изготовления преформы горлышко защищается от нагрева экраном с водяным охлаждением. Число нагревательных блоков и скорость прохождения преформы через камеру нагрева зависит от количества выдувных форм в машине и от веса нагреваемых преформ.
Установка чиллера
1.Максимальная длина трубопроводов для охлаждающей жидкости между машиной и чиллером: 10,0 м
2.ВНИМАНИЕ: Продавец установит чиллер, необходимый для выдувной машины (как указано на плане помещения), максимальное расстояние между машиной и чиллером ограничено длиной труб, поставляемых Продавцом (10,0 м).
3.Возможная установка чиллера, отличная от указанной выше, для которой понадобятся трубы длиной, превышающей 10,0 м, выполняется за счет заказчика. В этом случае для изучения возможности такой установки, необходимо связаться с техническим отделом Продавца
В случае, когда чиллер не поставляется Продавцом, Покупатель должен предусмотреть возможность передачи сигналов от чиллера на выдувную машину, которые сообщают о его состоянии (в работе, остановлен и т.д.) Если возможность передачи таких сигналов отсутствует.
Покупатель берет на себя всю ответственность за возможный ущерб, причиненный Продавцу (напр. перегрев держателей преформ, деформация юбки преформ в печи, повреждение прокладок коллектора).
Рабочие условия помещения
1. Рекомендуется рабочая температура: от + 10 °C до + 35 °C. В течении рабочего дня допускаются колебания температуры ± 3
2. Температура преформ: соответствует показателю воздействующей на них температуры.
3. Максимальная относительная влажность (при максимальной рекомендованной рабочей температуре): 60%.
4. Указанные данные относятся к оборудованию, установленному до 1000 м над уровнем моря.
Наименование |
Показатель |
Бутылка может быть шириной |
от 44 мм минимум и до 120 мм |
Высота бутылки снизу до кольца: |
мин. 100 мм, макс. 365 мм |
Высота горлышка преформы: |
мин.10,5 мм, макс. 30 мм. |
Внутренний диаметр преформы: |
мин. 21,7 мм |
Высота корпуса преформы снизу до кольца: |
мин.44 мм, макс.160 мм |
Диаметр кольца: |
мин.30 мм, макс.48 мм |
Наша выдувная машина пэт, цена и качество которой отвечает требованиям рынка, имеет ряд преимуществ.
Конструкторское решение, стабильность в производительности ПЭТ бутылок, соответствие требованиям санитарных норм, низкая стоимость производства и высокая эффективностью делает это оборудование идеальным выбором для мелкого и среднего производства напитков.
Назад в раздел